11月13日凌晨3点，随着最后一车高性能混凝土精准注入模板，中铁六局承建的深江高铁深莞隧道西段明挖段2号基坑最后一块底板完成浇筑。一声混凝土“收仓”指令的落下，不仅标志着该基坑主体结构顺利封底，更意味着深江高铁这条“沿海高铁黄金通道”的关键节点，被科技与匠心共同铸造成了稳固的“地下堡垒”。
深莞隧道西段明挖段2号基坑，堪称深江高铁的“地下咽喉”——全长285米，最宽处达51.27米，开挖深度26.64米，相当于9层楼，是全线范围内体量较大、施工风险等级较高的明挖基坑。“这么深的基坑，稍有偏差就可能引发周边地层沉降，传统经验根本不够用。”项目总工程师童孝龙介绍，团队引入“智能基坑监测系统”，在坑壁布设120余个自动化传感器，实时采集位移、应力、水位等18项数据，通过5G网络同步传至智慧管理平台，一旦数值波动超阈值，系统立即触发预警。施工中，团队结合BIM技术模拟土方开挖与结构施工的时空关系，精准控制每层开挖深度与支撑安装时序。“以前靠人工测量，现在平台自动生成三维模型，偏差从厘米级压缩到毫米级。”现场技术员王琦指着屏幕上的实时数据说，正是这套“科技大脑”，让超深基坑在6个月内安全完成开挖，未发生一次预警。
主体结构封底的“最后一战”——底板浇筑，更是一场科技与工艺的较量。本次浇筑的底板长17.1米、宽41.58米、厚1.6米，需一次性浇筑1190立方米高性能混凝土，对材料性能、浇筑连续性要求极高。“普通混凝土易开裂，无法满足深基坑长期荷载需求。”实验室主任康达全带领团队攻关，通过“双掺”技术优化配比，引入矿物掺合料提升密实度，同时采用“低温入模+养护”工艺，确保混凝土强度稳步增长。
从基坑开挖到封底，项目始终贯穿“智能建造”理念：场地布置采用三维激光扫描建模，优化材料堆放与机械行走路径；钢筋加工引入数控弯箍机，误差控制在0.5毫米内；混凝土运输安装GPS定位，实时追踪罐车位置与浇筑速度……“我们把工地搬上了‘云平台’。”童孝龙打开智慧工地管理系统，屏幕上跳动着人员定位、设备状态、环境监测等20余项数据，“哪里缺人、哪台设备该保养、哪片区域扬尘超标，系统自动提醒，管理效率提升40%。”
深江高铁是国家“八纵八横”沿海高铁通道的关键工程，建成后将串联起深圳、东莞、江门等地区，将珠三角核心区通行时间压缩至1小时内。
南方+记者 刘倩
通讯员 赖扬财
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